원래의 방법은 시간이-소모되고 노동력-집약적이므로 모터의 적시 유지보수 목적을 달성하려면 베어링을 쉽게 분해할 수 있는 공구의 설계 및 제조가 시급합니다. 외부 회전자 모터의 유지 관리 시 발생하는 두 가지 문제를 고려하여 신중한 연구와 논의를 통해 다음 계획을 채택하기로 결정했습니다.
(1) 스페이서 설계
우선, 전기모터가 풀러의 응력을 받는 끝단을 지탱할 수 없는 문제에 대해 와이어를 분리하는 방법을 통해 해결할 수 있습니다. 축 방향 힘은 축에 직접 작용해야 하므로 들어오는 케이블이 구부러질 수 있습니다. 따라서 홈이 있는 스페이서를 설계할 수 있으며, 한편으로는 케이블을 홈 방향을 따라 측면에서 끌어낼 수 있고, 다른 한편으로는 풀러의 지지점을 스페이서 표면에서 직접 지지할 수 있으며, 동시에 스페이서와 샤프트의 접촉 표면에 샤프트 직경보다 약간 큰 원형 홈을 뚫을 수 있어 로터 샤프트를 휘게 할 수 있고, 회전축이 휘어지지 않도록 할 수 있습니다. 사용 중 슬라이드. 로터 샤프트를 측정한 후 특정 스페이서의 모양과 크기가 결정됩니다.
(2) 텐션 암 설계
모터 베어링과 코일 사이의 간격은 특히 좁고 일반 베어링 풀러는 너무 커서 베어링 내부로 확장할 수 없으며 선택 항목이 너무 작아 베어링을 전혀 걸 수 없습니다. 이러한 문제를 해결하기 위해서는 코일을 손상시키지 않고 베어링에 작용할 수 있는 충분한 강도를 갖는 당김공구의 설계가 필요하다. 기존 공구를 합리적으로 활용하기 위해 풀러 빔과 나사 부분을 그대로 유지하여 전문 풀러의 강도와 정밀도를 최대한 활용할 뿐만 아니라 재료도 절약합니다. 재설계 전, 최소 인장 값을 측정하여 구체적인 설계 계획을 결정해야 합니다.
베어링이 있는 로터는 테스트를 위해 기계 실험실로 보내집니다. 베어링 인장 기계에서 요구되는 인장력을 3회에 걸쳐 테스트한 결과, 베어링을 샤프트 아래로 당기는 데 필요한 힘은 각각 25kN, 23kN, 23kN이므로 베어링을 아래로 당기는 데 필요한 최소 힘은 25kN입니다.